Quelles sont les étapes de production du granit ?

L’extraction des blocs de granit constitue la première étape essentielle de la production de cette pierre naturelle prisée.

Extraction du granit :

L’extraction du granit est une étape essentielle dans le processus de production de cette pierre naturelle. Différentes techniques d’extraction sont utilisées en fonction des caractéristiques du gisement et de la nature de la roche.

L’objectif principal de ces techniques est de préserver l’intégrité de la roche et ses caractéristiques physiques afin d’obtenir des blocs de granit de haute qualité pour les étapes ultérieures de façonnage.

 L’extraction par l’explosif :

L’extraction commence par le forage de trous dans la masse rocheuse, autour de la roche à extraire. Une fois les trous réalisés, un explosif spécifique, qui agit par expansion est utilisé pour détacher la roche. Cela permet de prévenir les fissures indésirables et de préserver la qualité de la pierre.

L’extraction par sciage au câble :

Cette technique est employée pour dégager de grandes masses rocheuses qui seraient difficiles à découper par l’explosif.

Le processus consiste à faire tourner un câble en acier doté de perles diamantées qui scient la masse rocheuse. Cela permet d’obtenir des blocs de granit de taille appropriée pour les étapes suivantes.

Ces deux méthodes d’extraction, par l’explosif et par sciage au câble, peuvent être utilisées de manière complémentaire en fonction de la configuration de la carrière.

Une fois les blocs de granit extraits des carrières, ils sont acheminés vers les installations de transformation ou transformés directement en carrière. L’étape de transformation et de façonnage est essentielle pour donner au granit sa forme et ses finitions finales selon le type de produit souhaité (pavés, dalles, bordures…).

Transformation et façonnage du granit :

Sciage des blocs : 

Sciage du granit au disque diamanté

Le premier processus de transformation consiste à scier les blocs de granit en tranches ou en plaques plus fines. Pour cela, des scies spéciales équipées de disques ou de câbles diamantées sont utilisées. Le sciage peut être réalisé de manière automatique ou manuelle, en fonction de la taille des blocs et des exigences spécifiques du projet.

Découpe et façonnage : 

Les blocs de granit préalablement sciés, sont découpés et façonnés selon les besoins spécifiques du projet et du produit souhaité.
Des machines de découpe sont utilisées pour réaliser des coupes précises et des formes complexes. Que ce soit pour créer des dalles ou des pavés sur mesure, des bordures ou des fontaines, le granit peut être découpé et façonné de manière à répondre aux dimensions sur mesure.

Finitions :

De nombreuses finitions peuvent être apportées au granit afin de modifier l’aspect de la surface, notamment le rendu de la couleur et de la texture qui seront légèrement différent selon le traitement effectué.

La majorité des opérations de traitement de surface et de finition sont automatisées en raison de la dureté et de la résistance du granit et de la nature fastidieuse des tâches.

Néanmoins, il y a des opérations où la finition manuelle est irremplaçable, notamment pour la taille de pierre, le polissage, la gravure, et autres. C’est à travers ces opérations manuelles que le produit fini acquiert une finition artisanale et une touche unique.

Cela peut inclure des finitions bouchardées, flammées, grenaillées, sablées, polies, adoucies ou vieillies, qui ajoutent de la texture et peuvent rendre la teinte plus claire ou plus foncée à la surface du granit.

Contrôle de qualité :

À chaque étape du processus de transformation et de façonnage, un contrôle de qualité rigoureux est effectué pour s’assurer que le granit répond aux normes requises. Cela inclut la vérification de la couleur, de la texture, de la résistance et de l’absence de défauts ou de fissures pouvant affecter la durabilité et l’apparence du matériau fini.

Conditionnement et transport :

En ce qui concerne le conditionnement et le transport du granit, à l’exception des pièces spéciales qui requièrent une protection spécifique en raison de leur taille ou de leur fragilité, les produits finis sont généralement emballés soit sur des palettes, soit dans des big-bags (sacs souples et résistants), en particulier pour les pavés.

L’objectif principal du conditionnement est d’assurer la sécurité et la protection des produits finis pendant le transport, en minimisant les risques de dommages ou de casse. Cela permet également de faciliter le chargement, le déchargement et le stockage des produits, tout en garantissant leur intégrité jusqu’à leur destination finale.